АВОК-ПРЕСС

Какая доля затрат в пищевой продукции приходится на энергоресурсы? Переработка сельскохозяйственной продукции – это очень энергоемкое производство. Совсем недавно мы были на одном мясоперерабатыва- ющем комплексе в Татарстане, где задействованы все энергетические утилиты: теплоснабжение, электро- снабжение, газоснабжение, парокон- денсатная система, сжатый воздух, циркуляционные насосы и прочее. При переработке мясной продукции доля энергозатрат особенно велика, там, где мы работали,– не менее 10%. Встреча- ются предприятия, где доля превышает 30%, но это нехарактерные примеры. Точно так же и в сельскохозяйствен- ном комплексе: основные затраты идут на содержание; во‑первых, это корма, во‑вторых, ветеринария, далее идет зарплата, а на четвертом месте энергоресурсы. В мясоперерабатываю- щей промышленности энергоресурсы где-то на втором-третьем месте, в за- висимости от мощности предприятия и от продукта переработки. Есть ли положительные примеры энергоменеджмента в пищевой промышленности? Приведу пару удачных проектов, но вначале опишу общий принцип ра- боты. На первом этапе анализируется энергопотребление прошлых перио- дов, выявляются факторы, влияющие на расход любого топливно-энерге- тического ресурса (ТЭР). Далее на ос- новании собранных данных строится модель ожидаемого потребления. За- тем фактическое энергопотребление сравнивается с этой базовой линией, и все отклонения анализируются. Ал- горитм достаточно прост – другое дело, что реакция на отклонения ино- гда тормозится. Для быстрого реа- гирования надо реализовать доста- точно серьезные организационные мероприятия на самом предприятии, сформировать команду, которая будет постоянно анализировать энергопо- требление и находить причину откло- нения. Это самое главное! Ведь если причина не найдена, то все останется на прежних позициях. Первый пример:элеватор холдинго- вой компании «Ак Барс» в Татарстане, с которой мы работали по внедрению системы энергоменеджмента. В резуль- тате получили экономию более 40% по обоим ресурсам только за счет при- ведения в порядок технологии (см. при- мер 1). Другой пример – система отопле- ния птичника в Белгороде, где перешли с системы газового воздушного отоп­ ления на систему отопления с газовы- ми инфракрасными излучателями. При этом был снижен воздухообмен, что позволило уменьшить потребление газа (см. пример 2). Как видно, с одной стороны, лучше максимально автоматизировать произ- водство, но, с другой стороны, полно- стью от человеческого фактора уйти невозможно: он присутствует даже в настройках автоматики. Получается, энерго­ эффективность значительно зависит от смены кадрового состава? Практика энергоменеджмента закреп­ ляет правильный деловой оборот, мак- симально исключая из него все, что зависит от человека: прописываются и критические операционные пара- метры для каждой технологической линии и то, что является критическим отклонением, проверяются все техни- ческие регламенты, включая режимные и технологические карты. Это должно быть доступно для всех специалистов или хотя бы для нескольких ключевых персон, которые связаны с данной тех- нологией и потреблением ТЭР на кон- кретном производстве. Если эта прак- тика внедрена нормально, то ротация кадров не имеет значения. ПРИМЕР 1 ▲ Внедрение энергоменеджмента элеватора холдинговой компании «Ак Барс» в Татарстане На элеваторе в первую очередь был определен базовый уровень потребления энергетических ресурсов, который зависит от многих фак- торов, включая технологию производства продукции. В данном случае это подготовка зерна к хранению, просушка, хранение, переработка. Модель базового потребления показала серьезное отклонение по всем используемым ТЭР (газ, электроэнергия).Оказалось, что нарушена технологическая карта (процедура была утеряна из-за ротации кадров), в которой было четко прописано, когда горелка выходит на режим, когда включается наддувный вентилятор и что только после этого начинает работать конвейерная линия. После синхронизации процессов и четкого прописывания технологии сушки была получена экономия более 40% как по газу, так и по электро- энергии. После синхронизации процессов и четкого прописывания технологии сушки была получена экономия более 40% как по газу, так и по электроэнергии. 3–2019 З Д А Н И Я В Ы С О К И Х Т Е Х Н О Л О Г И Й 63